1. 化學成分變化（燒損與偏析）

• 碳和硅的氧化：高溫下鐵液中的C、Si元素易與氧氣反應（燒損），導致含量下降，可能影響最終組織的石墨化能力，增加白口傾向。

• 錳、硫的平衡：Mn的燒損可能削弱其對S的中和作用，殘留S可能形成硫化夾雜物，惡化力學性能。

• 合金元素揮發：如Mg、稀土元素（球化劑）在高溫下易揮發，導致球化或孕育效果衰退。

2. 石墨形態與組織惡化

• 石墨粗化：長時間保溫促使石墨核心（如氧化物、硫化物）熔解，石墨形核率降低，形成粗大或片狀石墨，降低強度。

• 過冷傾向增加：燒損導致孕育效果衰退，可能引發D型石墨（過冷石墨）或碳化物析出，增加硬度但降低加工性。

• 球化衰退（球墨鑄鐵）：高溫加速球化元素（Mg、Ce）的損失，石墨球可能變為蠕蟲狀或片狀。

3. 熔煉爐耐火材料侵蝕

• 爐襯反應：高溫下鐵液與爐襯（如石英砂、Al?O?）反應，可能增加SiO?或Al?O?夾雜物，夾雜物缺陷風險上升。

• 增硅/增鋁：酸性爐襯中SiO?被還原可能導致鐵液Si含量異常升高，影響成分控制。

4. 氣體與夾雜物問題

• 氫氣/氮氣吸收：高溫鐵液溶解更多氣體，凝固時形成氣孔（如皮下氣孔）。

• 氧化物夾雜：燒損生成的氧化物（如SiO?、MnO）若未上浮去除，會成為裂紋源。

5. 鑄造工藝性能下降

• 流動性變化：初期因過熱提高流動性，但長時間保溫后成分變化（如C↓）可能反向降低流動性。

• 收縮傾向：共晶度改變可能導致縮孔、縮松傾向增大。

應對措施

• 控制保溫時間：盡量縮短1550°C以上的停留時間（如＜1小時）。

• 成分補償：定期化驗并調整C、Si及合金元素。

• 保護措施：覆蓋劑（如草木灰）減少氧化，或采用惰性氣體（如Ar）保護。

• 預處理優化：推遲球化/孕育處理至澆注前，減少衰退影響。

• 爐襯選擇：使用高耐火度材料（如鎂質爐襯）減少侵蝕。

    高溫長時間保溫會顯著惡化鐵液質量，需通過工藝控制與實時監測平衡過熱，改善熔煉與負面影響。實際生產中需根據鑄鐵類型（灰鐵、球鐵等）和性能要求制定精準的保溫參數和處理對策。